筆者乘負責過多個制造企業(yè)的信息化項目。這些項目對于筆者的第一個印象就是一個字難。說實話，在制造業(yè)實施信息化管理，要比在其他商品零售批發(fā)等行業(yè)要困難的多。那么難度到底在哪里呢？筆者今天就跟大家談談制造企業(yè)信息化管理的難點以及可行的解決措施。希望這些內(nèi)容能夠幫助大家提高制造企業(yè)的信息化管理水平。

　　難點一：車間信息化管理難點比較大。

　　在復雜制造企業(yè)的信息化項目的時候，筆者遇到的第一個問題就是如果把信息化管理普及到車間去。一方面，車間的員工大部分教育水平都不是很高，要培訓讓他們學會信息化管理軟件需要比其他員工花費更大的精力。其次，車間的員工比較分散，客戶端軟件如何部署也是一個難題。

　　如筆者一次負責下面一家制造企業(yè)的ERP項目。在落實生產(chǎn)車間的信息化管理時，就遇到了以上類似的問題。

　　第一個問題是在生產(chǎn)線上要求進行半成品的全檢。

      只有檢驗合格后才能夠進行下一道工序。為了加快生產(chǎn)進度，這個檢驗過程將直接在生產(chǎn)線上完成。現(xiàn)在遇到的難題是，如果檢驗完畢后再輸入系統(tǒng)，就會有一個時間間隔。而由于員工輸入系統(tǒng)的速度比較慢，這個時間間隔就比較長。下面工序員工會等待比較長的時間。可見，若通過ERP系統(tǒng)來管理這個檢驗環(huán)節(jié)，雖然可以保證半成品的檢驗率達到100%，因為中間檢驗數(shù)據(jù)若不入系統(tǒng)的話，下一道工序?qū)o法執(zhí)行。可是也降低了生產(chǎn)效率。這該如何處理呢?

　　筆者后來跟實施顧問商量后，決定在車間中通過掃描儀的方式來提高用戶的輸入效率。也就是說，在半成品檢驗的時候，質(zhì)量部員工不用手工輸入數(shù)據(jù)，而只需要通過條碼掃描儀掃描一下半成品編碼即可。如此的話，就可以減少手工輸入的麻煩。就像超市購物一樣，在掃描儀器上一方，就知道過去是什么半成品，有多少數(shù)量等等。這就大大的減少了輸入的時間。可是，這個輸入時間問題解決之后，又來了一個新問題。剛開始的時候，車間沒有電腦。質(zhì)量檢驗人員把條碼信息掃入到條碼掃描儀之后，就需要把這些條碼信息傳遞到辦公室的電腦上去，然后再進行處理。如此的話，仍然會造成一些時間的耽擱。那該如何處理呢?后來跟領導申請之后，筆者決定在半成品檢驗的地方放置聯(lián)網(wǎng)的電腦。如此的話，掃描后的數(shù)據(jù)可以及時的傳遞到ERP系統(tǒng)中去。這么設計的話，就可以把中間耽擱的時間降低到最低。而且因為條碼掃描操作比較簡單，所以對于一線的員工也不用怎么多的培訓就可以操作。

　　所以，對于車間產(chǎn)品檢驗時間耽擱問題，筆者就通過條碼掃描儀再給他們配備幾臺電腦就解決。故筆者認為，其實任何難題都會解決的方法，這要看 CIO是否能夠見招拆招了。另外再說一句。筆者剛開始的時候想過采用那種無線連接的掃描儀。跟無線上網(wǎng)一樣，不用經(jīng)過線路連接，掃描儀中的數(shù)據(jù)就可以直接傳遞到固定的電腦中。不過后來筆者沒有采用這種方法。一方面企業(yè)檢驗的地點比較固定，就是那幾個位置，放置電腦也比較方便。其次就是筆者擔心無線的信號。所以筆者最終采用的是有線的方案。如果企業(yè)半成品檢驗的位置不確定，此時CIO就可以采用無線條碼掃描儀的解決方案。不過此時仍然需要在車間空曠的地方放置一臺電腦，以提高無線信號的接收率。

　　第二個問題是工時信息的統(tǒng)計問題。

      在車間管理中，工時信息是最基本的基礎數(shù)據(jù)之一。如果沒有準確的工時信息，很多信息化管理工作將很難展開。工時就表示產(chǎn)品某個工藝的預計完成時間。工時數(shù)據(jù)跟車間的很多信息化管理作業(yè)相關。如根據(jù)工時可以計算出某個產(chǎn)品的預計所需時間，這是計算計劃成本所必需的內(nèi)容。如何產(chǎn)品工時還可以對企業(yè)車間產(chǎn)能進行模擬，即實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)車間的產(chǎn)能管理。而且準確的生產(chǎn)工時也是企業(yè)進行生產(chǎn)排程的基礎數(shù)據(jù)之一。但是，在實際工作中，很少企業(yè)能夠準確提供準確的生產(chǎn)工時。

　　讓企業(yè)提供準確的生產(chǎn)工時就有這么難嗎?對于某些企業(yè)來說，可能真的有點難度。一方面因為企業(yè)的生產(chǎn)周期比較短。一個產(chǎn)品從投料開始生產(chǎn)到完成，可能只有一個小時都不同的時間。也就是說，其產(chǎn)品生產(chǎn)周期非常的短。如此的話，企業(yè)收集到的工時信息跟以后實際的完工日期差異率就會比較大。因為分母小了，分子對分母的敏感性就會比較大。所以生產(chǎn)周期短就很容易使得工時信息與實際所用時間差異比較大。其次某些企業(yè)提供的工時數(shù)據(jù)比較陳舊。他們可能只是在新產(chǎn)品開發(fā)的時候，研發(fā)部門測算了一個預計的工時信息。但是隨著企業(yè)生產(chǎn)管理水平的提高、引入了不少的自動化生產(chǎn)線。可惜的是，企業(yè)用戶并沒有更新這些工時信息。這就直接導致了工時信息與實際耗費工時之間巨大的差異。

　　另外，信息化管理軟件本身也存在著問題。筆者接觸過不少跟工時管理相關的系統(tǒng)。不少軟件不能夠精確到小時。也就是說，有些生產(chǎn)排程系統(tǒng)最小的單位就是天。而有些生產(chǎn)周期比較短的產(chǎn)品，可能半天就可以生產(chǎn)完成。所以以天為單位不能夠滿足這些企業(yè)的需求。所以說，軟件方面功能不適合企業(yè)，這也是生產(chǎn)車間工時難以管理的一個方面原因。

　　針對這個工時信息，筆者也沒有很好的解決方法。筆者現(xiàn)在采用的是大工時的方法。也就是說，對某些生產(chǎn)周期比較短的產(chǎn)品，不劃分具體的工藝，也不統(tǒng)計具體的工時信息。而只統(tǒng)計整個產(chǎn)品完工的工時信息。換句話說，就是把整個產(chǎn)品當作一個工藝，并統(tǒng)計這個工藝的工時信息。如此的話，工時統(tǒng)計信息就會比較準確。筆者嘗試了這種方法后，覺得還比較實用。故你們企業(yè)的產(chǎn)品生產(chǎn)周期如果比較短，同時又要把產(chǎn)能管理納入到信息化管理中去的話，則可以采用這種大工時的方法看看。或許這就可以幫助你們解決難題。

　　第三個問題是連續(xù)性材料的問題。

      如筆者集團下面有一個注塑企業(yè)，他們經(jīng)常用到的材料就是PVC料。而由于企業(yè)是接單生產(chǎn)，PVC的材料規(guī)格又比較多，所以在采購的時候也基本上是按單材料。在倉庫發(fā)料時，也是根據(jù)生產(chǎn)訂單來發(fā)料。此時，這些連續(xù)性材料管理的時候，就遇到了一個問題。由于連續(xù)性材料進來的時候，是整袋整袋進來的。在發(fā)料的時候，如果根據(jù)生產(chǎn)訂單按照實際所需要量進行發(fā)料的話，那么需要每次拆包稱重量。這就會增加發(fā)料的工作量。而且有些連續(xù)性材料如果把包裝拆開的話，會增加其損耗率。所以拆包往往不是最合理的解決方案。那該怎么辦呢?

　　筆者現(xiàn)在是采用自動扣料的方式來處理的。即在領料的時候，采用內(nèi)部移庫操作。現(xiàn)把倉庫中的PVC料轉(zhuǎn)移到車間倉庫中去。也就是說，不拆分包裝。在生產(chǎn)入庫的時候，系統(tǒng)會根據(jù)入庫的數(shù)量自動計算使用了多少原材料。然后會自動從車間庫存中扣除所使用的數(shù)量。如此的話，在車間倉庫中剩余的數(shù)量就是多出來的原材料數(shù)量。這些多余的，可以直接用在其它訂單上，不需要再進行庫存移轉(zhuǎn)作業(yè);也可以先退回倉庫，等到需要用到的時候再進行庫存移動。如此的話，就把這些連續(xù)性材料也控制起來。

　　不過采用自動扣料的方式來管理的話，也存在一些問題。如把材料轉(zhuǎn)入到車間倉庫后，這個庫存數(shù)量仍然存在賬面上。但是，車間已經(jīng)在實際耗用原材料。而這個賬面數(shù)量真正扣除的時間是產(chǎn)品入庫的時候。所以，這中間就會有一個時間差。如此的話，在利用系統(tǒng)計算物料需求計劃的時候，就會有誤差。因為系統(tǒng)認為倉庫中還有這個原材料，但是實際上卻已經(jīng)沒有了。針對這種情況，筆者采用了一個比較折中的處理方式。即把車間倉庫的庫存數(shù)量不難入物料需求計劃計算中。如此的話，雖然物料需求計劃計算出來的數(shù)據(jù)要比實際所需要的數(shù)量多。但是，多總比少好。

　　其實，不僅筆者企業(yè)，對于大部分企業(yè)來說，連續(xù)性材料的管理與控制一直是管理的難點。手工管理如此，信息化管理也是如此。ERP系統(tǒng)中自動扣料的解決機制，或許相對來說是比較合理的。能夠部分解決企業(yè)在連續(xù)性材料管理中遇到的難題。