中國模具生產總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等工業發達國家落后許多，也比英國、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國、新加坡等國落后。其差距主要表現在下列六方面。

國內自配率不足80%，其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60%。模具是制造業的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產業。直到20世紀80年代后期，中國模具工業才駛入發展的快車道。近年，不僅國有模具企業有了很大發展，三資企業、鄉鎮（個體）模具企業的發展也相當迅速。

　　企業組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構都不夠合理。中國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），專業模具廠也大多數是“大而全”、“小而全”的組織形式。國外模具企業大多是“小而?！?、“小而精”。中國模具自產自配比例高達50%以上，國外70%以上是商品模具。國內模具總量中屬大型、精密、復雜、長壽命模具的比例只有30%左右，國外在50%以上。2003年模具進出口之比為4:1，進出口相抵后的凈進口為10.3億美元，是凈進口量最大的國家。

模具產品水平和生產工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產周期卻要比國際先進水平長許多。產品水平低主要表現在精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度上；工藝水平低主要表現在設計、加工、工藝裝備等方面。

開發能力弱，經濟效益欠佳。中國模具企業技術人員比例較低，水平也較低，不重視產品開發，在市場中常處于被動地位。國內每個職工平均每年創造模具產值約合1萬美元左右，而模具工業發達國家大多是15~20萬美元，有的甚至達到25~30萬美元。由此而來的是中國模具企業經濟效益差，大都微利，國有企業總體虧損，缺乏后勁。

模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，國內模具標準件使用覆蓋率只有45%左右。

與國際先進水平相比，模具企業的管理落后更甚于技術。管理落后易被忽視，國內大多數模具企業還沿用過去作坊式粗放經營管理模式，真正實現現代化企業管理的還不多。

造成上述差距的原因很多，除了長期以來未將模具作為產品得到應有的重視之外，還有下列幾個主要原因：

第一，體制不順，基礎薄弱。

“三資”企業雖然已經對中國模具工業的發展起了積極的推動作用，私營企業近年來發展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業基礎薄弱，因此，行業發展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。

第二，人才嚴重不足，科研開發及技術攻關方面投入太少。

模具行業是技術密集、資金密集的產業，隨著時代進步和技術發展，能掌握和運用新技術的人才異常短缺，高級模具鉗工及企業管理人才也非常緊缺。由于模具企業效益欠佳及對科研開發和技術攻關不夠重視，因而總體來看模具行業在科研開發和技術攻關方面投入太少，民營企業貸款困難也影響許多企業的技術改造，致使科技進步不大。

第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低。

雖然國內許多企業采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業鉗工比例過高等問題。

第四，專業化、標準化、商品化的程度低、協作差。

由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業觀念落后，模具企業專業化生產水平低，專業化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業之間協作不好，難以完成較大規模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。

第五，模具材料及模具相關技術落后。

模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。