二、我國軸承工業(yè)的主要差距

　　目前，從我國軸承生產(chǎn)總量和生產(chǎn)體系看，已成為僅次于日本、美國和德國的世界軸承生產(chǎn)大國；但從產(chǎn)品開發(fā)能力、產(chǎn)品質(zhì)量水平和生產(chǎn)制造水平、及其在國際市場上競爭能力來看，我國與世界軸承生產(chǎn)強國相比還存在較大的差距。差距主要表現(xiàn)為：

　　（一）科技創(chuàng)新能力薄弱，產(chǎn)品開發(fā)能力低，品種少，不能完全滿足重點主機的配套需求。

　　世界著名軸承公司科技創(chuàng)新和產(chǎn)品開發(fā)能力都很強。如SKF、NSK、NTN、FAG等公司經(jīng)常推出自己的特色產(chǎn)品，能根據(jù)用戶的需求，先期于主機投入使用之前提出滿足主機要求的新產(chǎn)品，各公司所掌握的品種數(shù)都在10000種以上。以SKF公司為例，該公司十分重視科技開發(fā)，如在荷蘭建立了歐洲工程研究中心，匯集了來自歐洲十幾個國家的170名專家，每年都投入大量資金，開發(fā)的新技術(shù)達150多項，成為SKF“硅谷”。該公司用于科研、技改投入和設(shè)備購置等費用約占總銷售額的9%。又如日本NSK公司，除在國內(nèi)設(shè)有綜合研究所、精機技術(shù)中心等6個研究中心外，在英國諾丁漢城還建立有歐洲軸承工業(yè)研究中心，在美國和中國昆山也設(shè)有技術(shù)研究中心，每年的技術(shù)開發(fā)和技改投入都不低于銷售總額的10%。與先進國家這些軸承公司相比，我國軸承科技能力 產(chǎn)品開發(fā)能力差距就很大。目前，我國軸承品種僅為8000種，除少數(shù)軍工軸承產(chǎn)品系自主開發(fā)的外，其它大多數(shù)都處于仿制水平上，行業(yè)新產(chǎn)品開發(fā)能力不強，如轎車輪轂軸承國外已進入第三代產(chǎn)品（較典型的有輪轂軸承單元、離合器軸承單元和等速萬向節(jié)總成），我國轎車軸承現(xiàn)大量使用的主要還是第一代產(chǎn)品，第二代產(chǎn)品或第三代產(chǎn)品還處于小批量生產(chǎn)或試制階段。再如大型軋鋼設(shè)備配套軸承品種，滿足率僅達85%左右。像寶鋼、武鋼引進的軋機，其品種滿足率還不到60%。據(jù)寶鋼的同志反映，近幾年來，由于國產(chǎn)軸承產(chǎn)品質(zhì)量差，原已采用國產(chǎn)軸承替代進口的，又改換成使用進口軸承了。

　　（二）產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，壽命短，可靠性差

　　對國產(chǎn)軸承的總體質(zhì)量水平的客觀評價是“成績較大，問題不小”。所謂成績較大的主要表現(xiàn)是：軸承行業(yè)在機械工業(yè)中最早推行了全面質(zhì)量管理，大多數(shù)企業(yè)質(zhì)量意識不斷加強，質(zhì)保體系不斷完善，質(zhì)量水平不斷提高。據(jù)不完全統(tǒng)計，現(xiàn)有180多家軸承生產(chǎn)企業(yè)通過了ISO9000認(rèn)證，其中有11家企業(yè)分別通過了美國三大汽車公司QS9000、德國汽車工業(yè)聯(lián)合會VDA6.1、國際汽車工業(yè)ISO/TS16949以及國際性ISO/14001質(zhì)量體系認(rèn)證，標(biāo)志著這些企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量和管理水平上了一個新臺階，為擴大主機配套能力和開拓國內(nèi)外市場創(chuàng)造了有利條件。還有諸多企業(yè)的許多產(chǎn)品在不同時期曾獲得過各種級別的質(zhì)量榮譽稱號。軸承產(chǎn)品在尺寸精度和旋轉(zhuǎn)精度方面，從滿足標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定即“標(biāo)準(zhǔn)符合度”上看，國產(chǎn)軸承已基本達到國際標(biāo)準(zhǔn)的要求。在振動噪聲方面，量大面廣的深溝球軸承的振動噪聲水平已有長足進步。這是因為近幾年加強了對此類軸承的基礎(chǔ)研究、設(shè)計開發(fā)及檢測試驗等工作，使得一些企業(yè)已能在批量生產(chǎn)中以較大比例生產(chǎn)Z2、Z3組甚至Z4組軸承。如浙江軸承行業(yè)，Z1（V1）組生產(chǎn)已達100%、Z2（V2）組占到70~80%、Z3（V3）組占到50~60%、Z4（V4）組靜音軸承可達20~30%。圓錐滾子軸承的振動噪聲水平也有較大改善，如1997-1999年連續(xù)三年行業(yè)督促檢查中，達Z1組的比例穩(wěn)定在50%左右，與1995年行業(yè)檢驗時只有海林軸承廠一家產(chǎn)品達Z1組相比跨出很大一步。通過貫徹臨平會議開展技術(shù)攻關(guān)之后，行業(yè)微小型深溝球軸承的振動噪聲和密封性能水平提高較快，已接近或達到國外的“靜音”軸承水平。在壽命和可靠性方面，也有較大進步，如汽車、摩托車配套軸承的壽命已達到或接近國外同類產(chǎn)品的質(zhì)量水平。所謂問題不小主要表現(xiàn)在：其一是，同一批生產(chǎn)的軸承質(zhì)量懸殊很大，質(zhì)量的一致性差；其二是，產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量、壽命和可靠性以及密封軸承的密封性能，與國際同類產(chǎn)品質(zhì)量水平相關(guān)甚遠(yuǎn)。這些質(zhì)量已成為影響我國軸承產(chǎn)品進入國際軸承市場的主要障礙，這些問題應(yīng)引起行業(yè)的高度重視。

　　我國深溝球軸承和圓錐滾子軸承是量大面廣的兩類軸承，現(xiàn)僅以這兩類軸承為例，分析我國產(chǎn)品質(zhì)量與國外同類產(chǎn)品之間存在的主要差距，突出反映在離散度大、一致性差。

　　在尺寸精度方面，我國軸承行業(yè)現(xiàn)普遍采用單機或機群式作業(yè)模式，生產(chǎn)的零件尺寸離散度較大。減小制造過程中尺寸精度和旋轉(zhuǎn)精度的離散度是向更高質(zhì)量層次邁進的一個較為突出的問題。國外早在80年代就提出了“集中裝配設(shè)計”的概念，即通過軸承在設(shè)計和工藝階段的相關(guān)公差設(shè)計，使之控制在一定的公差范圍內(nèi)，經(jīng)過最少組別的選配，就可以實現(xiàn)批量化集中裝配，裝配后的軸承游隙、裝配高等均完全符合標(biāo)準(zhǔn)要求。經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)國外名牌產(chǎn)品的尺寸精度一致性好，且離散度很小。

　　在振動噪聲方面，國產(chǎn)軸承的振動噪聲水平雖有較大提高，但從整體水平看，仍存在較大差距，國產(chǎn)軸承的噪聲值較國外同類產(chǎn)品的先進水平高出5~8dB，以致于要求較高的國產(chǎn)主機、出口主機配套軸承依賴進口。振動噪聲方面的差距，還表現(xiàn)在“異音”、振動噪聲離散性（即同廠、同批、同工藝生產(chǎn)的軸承，振動組別相差2~3組別，甚至更大）和振動噪聲壽命的保持上。

　　在壽命與可靠性方面，國產(chǎn)軸承的壽命可靠性與國外名牌相比，差距非常明顯。國產(chǎn)深溝球軸承一般在計算壽命的5倍以下，可靠度為96%~97%以下，而國外名牌產(chǎn)品一般達8倍甚至十幾倍以上，可靠度高達98%以上，甚至達99.9%；圓錐滾子軸承，國產(chǎn)軸承一般為2~3倍，甚至很多產(chǎn)品達不到計算壽命，可靠度為90%左右，而國外名牌產(chǎn)品一般為4~6倍以上，甚至8倍以上，可靠度達98%以上。一引起為重點主機配套的軸承壽命國內(nèi)外差距亦很大，如鐵路客車軸承，日本、意大利的高速列車車速度可達200~350Km/h，計算壽命為380~500萬Km，我國的同類產(chǎn)品允許的行車速度為160~200Km/h，計算壽命為350萬Km。又如軋機軋輥軸承國外軋制壽命可達100~120萬噸鋼，而國產(chǎn)同類軸承的軋制壽命僅為60萬噸，技術(shù)攻關(guān)指標(biāo)也只有110萬噸鋼；連鑄鋼包軸承，進口產(chǎn)品壽命可連續(xù)使用4年，國產(chǎn)軸承僅達一年，且不穩(wěn)定，需經(jīng)常停車輪流更換，用戶不得不改用進口軸承。

　　壽命可靠性方面的差距，還與國產(chǎn)軸承鋼的材質(zhì)水平有關(guān)。我們可以列為專題研究，并與冶金部門共同商議提高鋼材質(zhì)量的措施意見。當(dāng)務(wù)之急是，先從我們自身做起，求其在我，研究解決軸承質(zhì)量差的問題。

　　此外，軸承密封性能也是反映較強烈的質(zhì)量問題。近幾年來行業(yè)給予了高度關(guān)注，許多企業(yè)也進行了重點解決，但與國外同類產(chǎn)品相比仍然存在一些差距，以致于計算機以及家用電器用低噪聲密封球軸承，由于國產(chǎn)軸承存在的質(zhì)量問題，每年進口量有逐步攀升的趨勢。