全國合成氨污水處理新工藝現(xiàn)場會日前在江蘇徐州圓滿閉幕。在本次會議上，已應(yīng)用治污新技術(shù)的山東飛達化工科技公司、河南（信陽）亞洲新能源公司等廠家代表先后發(fā)言，以新工藝顯著的效果和可觀的效益，證明了先進技術(shù)是實現(xiàn)節(jié)能減排的重要保障。主辦方之一的徐州水處理研究所所長黃華耀向參會的86家合成氨企業(yè)的168位代表全面介紹了“先抓源頭，后治末端”的合成氨污水治理十大節(jié)能減排技術(shù)，并現(xiàn)場解答了各企業(yè)代表在污水治理方面存在的疑問。  
              
      會議還安排代表前往另一主辦方山東恒通（郯城）化工有限公司現(xiàn)場參觀，該企業(yè)采取源頭治污和末端治污相結(jié)合，投資1500萬元，使全廠污水由250立方米 /時減至80立方米/時、排水降至3～4立方米/噸氨的先進標準，僅節(jié)省排污水費及處理費年收益即超過1000萬元，不足兩年可收回全部投資。代表們現(xiàn)場查看了外排水質(zhì)，出水化學(xué)需氧量＜60毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，各項指標均達到和超過大型氮肥企業(yè)排水標準。先進技術(shù)實用、投資少、效果好的應(yīng)用效果，使參觀代表深受鼓舞，實現(xiàn)了這次現(xiàn)場會以實用技術(shù)服務(wù)企業(yè)、推動合成氨企業(yè)節(jié)能減排、實現(xiàn)零排放的初衷。  

      合成氨行業(yè)是用水大戶，也是污水排放大戶。我國合成氨行業(yè)平均噸氨耗水58噸，耗水27億噸/年，與此同時排污水21.3億立方米/年，排放污染物90.9萬噸/年，而且污水中超標污染因子較多，所含氨氮、化學(xué)需氧量、氰化物、硫化物等必須進行多次處理，才有可能達標排放。  
                 
      徐州水處理研究所憑著多年對合成氨行業(yè)用水的跟蹤服務(wù)及研究，研發(fā)出10項污水處理先進技術(shù)，這10項節(jié)能減排新技術(shù)是在“有所治，有所不治，最終達到大治；先抓源頭，后治末端，聯(lián)動處理”的治污理念下產(chǎn)生的，針對性、實用性強，相互配套成龍，確保了處理效果，全套技術(shù)使用后可使企業(yè)外排水減少70%以上，污染物減少60%以上，減少末端治理投資及處理費用40％～60％，從而使合成氨行業(yè)有望摘去排污大戶、污染大戶的帽子。  

      ——記者手記  
                  
      合成氨污水十大節(jié)能減排治理技術(shù)  

      一、造氣污水微渦流處理技術(shù)  
                 
      該技術(shù)提出了對造氣循環(huán)水采取“深度凈化，強化冷卻，水質(zhì)調(diào)整”三項處理原則，應(yīng)用水量不漲水技術(shù)，以較少投資及處理費用實現(xiàn)污染最嚴重的造氣冷卻水系統(tǒng)達到零排放。如浙江巨大集團采用該技術(shù)，造氣冷卻水系統(tǒng)已經(jīng)4年未排污水，真實實現(xiàn)了零排放。  

      該技術(shù)已先后被百余家企業(yè)采用，處理后的出水水質(zhì)好，成本僅0.03元/立方米，節(jié)電約5%。該技術(shù)已被中國氮肥工業(yè)協(xié)會評為氮肥行業(yè)2007～2010年循環(huán)經(jīng)濟支撐技術(shù)，可減排污染物60％～70％，為減少末端投資及處理成本作出了重大貢獻。  

      二、循環(huán)冷卻水提濃減排技術(shù)  
                  
      循環(huán)冷卻水是化肥企業(yè)主要用水環(huán)節(jié)，其用水量占全廠近70%，如何降低這個環(huán)節(jié)的排污水量事關(guān)重大。循環(huán)冷卻水提濃減排技術(shù)可使?jié)饪s倍數(shù)由目前2倍提升至4～6倍，排污水量可減少70％～80％。該技術(shù)的關(guān)鍵點是選用優(yōu)良藥劑及工藝，及具有高截污力的新型稀土濾料過濾器。提濃后，不但節(jié)省用水，且水質(zhì)清潔，加藥處理費用不升反降30%。  

      三、脫硫循環(huán)水一元凈化器技術(shù)  
                 
      脫硫冷卻循環(huán)水是僅次于造氣循環(huán)水的第二污染源，不但懸浮物含量高，硫化物及焦油類雜物含量也很高。硫泡沫呈粘性，沉淀物輕，不易沉淀，用過濾法無法清除掉粘性大的雜質(zhì)。采用脫硫循環(huán)水一元凈化器技術(shù)，只需配套一臺設(shè)備兼有除雜質(zhì)、脫硫化物、凈化焦油等多種功能，解決了脫硫循環(huán)水處理多年懸而未決的難題。江蘇恒盛化工集團先后上了兩套一元凈化器，很好地解決了脫硫冷卻循環(huán)水污染問題，處理后的水質(zhì)好，不堵洗滌塔填料，降溫、除硫效果明顯改善。該設(shè)備投資少，處理水成本＜0.1元/立方米。  

      四、尿素解析液深度處理回用技術(shù)  
                  
      該技術(shù)能將尿素解析液中的尿素在催化劑作用下低壓、低溫完成深度處理回用。其投資比深度水解技術(shù)省80%以上，可將污水變成脫鹽水后回用。采用該技術(shù)一年即可回收投資，治污又增效，分解出的氨氣經(jīng)夾套爐燃燒而除去，不出現(xiàn)二次污染。該技術(shù)目前已被近百家尿素生產(chǎn)廠采用，累計達150套，可節(jié)省一次投資4億～5億元。如湖北宜化9個分廠先后均采用該技術(shù)，共節(jié)省投資3000萬元。  

      五、甲醇殘液及二甲醚殘液處理回用技術(shù)  
                  
      甲醇及二甲醚生產(chǎn)中產(chǎn)生的蒸發(fā)殘液，其中醇類、醚類等易揮發(fā)有機物大，化學(xué)需氧量濃度達20000～50000毫克/升，對環(huán)境危害極大。這種高濃度污染物如用生化法治理，一般項目投資過千萬元，年處理費用數(shù)百萬元。甲醇殘液及二甲醚殘液處理回用技術(shù)及專用設(shè)備，徹底解決了殘液廢水直接回用時產(chǎn)生的有機酸腐蝕問題，回水可達脫鹽水效果，為甲醇、二甲醚企業(yè)闖出了一條廢水處理回用新路子，治污不但不花錢，一年還有數(shù)十萬元的收益。  

      六、含油污水凈化技術(shù)  
                  
      合成氨企業(yè)的潤滑設(shè)備會產(chǎn)生不少含油污水，水量不大，但直接排入任何一個水系統(tǒng)，均會造成危害。含油污水凈化技術(shù)通過采用專用凈油器，凈化后水用于循環(huán)水，替代一次水，投資省，處理費用低，遠比將含油污水不經(jīng)處理排入廠污水系統(tǒng)、再對所有排水進行除油治理的擴大污染后再治理的方法省錢，效果也要好。  

      七、離交法排污水pH達標技術(shù)  
                  
      離子交換法（離交法）處理脫鹽水投資省，出水好，易操作，被用戶認可，特別是對進水含鹽低的水質(zhì)，更有反滲透法無法比擬的優(yōu)勢。采用傳統(tǒng)工藝排污水pH值超標，腐蝕下水道，污染環(huán)境。而離交法排污水pH達標技術(shù)可將再生時排出的多余酸、堿近100%回收，排水不經(jīng)中和pH即可達標。有的廠排污水中化學(xué)需氧量也超標，這不是離交工藝的問題，而是所用再生劑不合格所致，只需更換合格品即可解決。離交法排污水pH達標技術(shù)可降低再生用酸、堿20％～30％，是一項治污增效工藝。該技術(shù)不但適應(yīng)老設(shè)備改造，也適合新上水處理項目。  

      八、硝酸銨鹽廢水A/B床處理回用工藝  
                 
      不少合成氨企業(yè)還生產(chǎn)硝酸銨、硝酸鈉、亞鈉等產(chǎn)品，從而產(chǎn)生一定量硝酸鹽廢水，污染環(huán)境。采用生化法雖然可除去硝酸銨鹽，但投資和處理費用大。而A/B床處理回用工藝可將硝酸銨鹽污水100%資源化回收利用，一舉解決了困繞企業(yè)的難題。  

      該技術(shù)配套的A/B床專用設(shè)備可將排水中硝酸鹽濃度提高10～30倍，達到6％～10％，從而便于回收利用，處理后的水質(zhì)也符合淺除鹽水質(zhì)，電導(dǎo)率＜30μs/cm，可直接用于鍋爐補水用。采用該技術(shù)處理硝酸銨鹽污水成本僅為0.1～0.2元/立方米，而投資僅是電滲析技術(shù)的1/4。  

      九、末端處理A/SBR短程硝化新工藝  
                  
      源頭治理后外排水大幅減少，但還需上小型末端處理設(shè)備，才能確保外排水達標，并可應(yīng)對事故排水。由于污水中氨氮難處理，且需加堿及甲醇硝化－反硝化時需水質(zhì)調(diào)整，故處理成本很高。若采用常規(guī)除氨氮工藝，藥劑費達12～20元/千克氨氮，且投資也大得多。A/O法及改良工藝是目前常用于處理含氨氮污水的工藝，其優(yōu)點是工藝簡單、易控制，缺點是耐負荷沖擊性差、投資較大、總氮脫除率低。  

      末端處理A/SBR短程硝化新工藝一舉解決了A/O工藝缺點，實現(xiàn)了三項突破：一是培養(yǎng)、馴化優(yōu)勢菌以適應(yīng)短程硝化新工藝，節(jié)約碳源40%，節(jié)約氧氣25%，節(jié)電35%，少產(chǎn)污泥60%，土建投資也減少20％～30％，并降低了30%以上的氨氮污水處理費用。二是總氮脫除率達95％～98％，解決了A/O工藝總氮脫除率不能適應(yīng)新環(huán)保標準的難題。三是解決了負荷沖擊難題，選用的優(yōu)勢菌耐負荷沖擊性強，工藝上又采用全容積推流混合，對進水量、水質(zhì)進行幾十倍緩沖調(diào)節(jié)，保證了出水水質(zhì)穩(wěn)定合格。因投資省、處理費用低、出水水質(zhì)好且穩(wěn)定，該技術(shù)已成為目前除氨氮污水最新工藝之一，被中國環(huán)境保護產(chǎn)業(yè)協(xié)會評為2008年國家重點環(huán)境保護實用技術(shù)。  

      十、污水回用處理技術(shù)  
                  
      達標排放的廢水雖環(huán)保指標達標，但要回用還應(yīng)考慮設(shè)置除鹽設(shè)備，回用采取何種工藝技術(shù)應(yīng)視含鹽量決定，只有經(jīng)過論證后選用有針對性的工藝技術(shù)才能取得理想效果。廢水含鹽量＜1000毫克/升建議選用淺除鹽技術(shù)，回用投資＜2萬元/立方米，外排污水率5％～10％，因水量少，易被煤灰增濕等消化掉用完，容易實現(xiàn)零排放。含鹽1000～1500毫克/升的廢水，選用雙膜法（超濾－反滲透）比較好，其缺點是回用水投資達4萬元/立方米，膜清洗次數(shù)多，濃水外排量達30%，會有少量水外排。含鹽＞1500毫克/升的廢水易結(jié)垢，加藥防垢效果也不太好，因此選用電吸附法比較好，但投資高達7萬～8萬元/立方米回水，外排濃水量也達30%，同樣較難實現(xiàn)零排放。  

      代表發(fā)言集納  

      李偉（山東中化平原化工集團公司主任）：  

      平原化工公司前身是平原德齊龍化工集團，合成氨和甲醇達120萬噸/年，是國內(nèi)外知名的大型化工企業(yè)。  
                  
      我公司采取了徐州水處理研究所的源頭治理技術(shù)，噸氨排水已降至3～4立方米的先進水平，但由于生產(chǎn)規(guī)模很大，外排水總量還是達到400～500立方米/ 時，如果采用常規(guī)處理工藝，處理如此大量的廢水一般要投資過億元。后來我公司與徐州水處理研究所配合，對全廠排水按質(zhì)分為三大類，采取了清污分流、按質(zhì)治理的方案：  

      對水量大（冷卻循環(huán)量10萬立方米/時）的冷卻水，因水質(zhì)已達環(huán)保標準，收集后用管道送至污水廠，僅進行物化處理即可。對含氨氮、化學(xué)需氧量等污染物大的水（如造氣、脫硫、碳化等循環(huán)水），則采取單獨收集，送入污水廠進行深度化學(xué)－生物法處理，生化工藝采用A/SBR新工藝。對另一種水量較少的含油污水，采取收集－凈化處理工藝，凈化后的廢水并入超標污水進行生化處理，分離出的油還可外銷。由于采用了新型處理理念及工藝，使我公司如此大規(guī)模的企業(yè)僅投資1700萬元（噸水投資為2200元/立方米），即完成了全廠廢水達標外排處理目標，比同類企業(yè)至少節(jié)省2000萬～3000萬元。  

      我公司的污水工程2007年2月完成土建，同年5月開始調(diào)試，6月10日達標投運，至今已運行一年有余，即使在冬季水溫低等情況下均未出現(xiàn)排水超標現(xiàn)象，為安全穩(wěn)定生產(chǎn)起到了保駕護航作用。  

      在廢水處理指標方面，我公司進水化學(xué)需氧量800～1000毫克/升，氨氮350～500毫克/升，出水化學(xué)需氧量＜70毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，均優(yōu)于設(shè)計標準，達到了近期要實施的新環(huán)保標準的一級排水標準。特別是對總氮的處理，我們是超前設(shè)計的，我們接受了徐州水處理研究所的建議，不但要氨氮達標，也要使總氮達標，避免新標準實施后又要對處理設(shè)施進行改造，力求一步到位，結(jié)果沒有增加多少投資就使氨氮、化學(xué)需氧量、總氮的脫除率均達到90％～98％，這是老工藝無法達到的效果。  

      另外由于廠區(qū)地下水貯量少，不能滿足生產(chǎn)需要，下一步我公司準備還上污水回用處理設(shè)備，使外排水減少70％～80％，充分利用回用水資源。  
                  
      尹貽雪（山東飛達化工科技公司副處長）：   
                  
      飛達化工集團是生產(chǎn)合成氨、化工、橡塑助劑三大系列的大型化工企業(yè)，廠址在東線南水北調(diào)重點控制區(qū)內(nèi)，對外排水質(zhì)要求高于國標，原來的污水處理裝置出水不合格，必須進行改造。為選準合作伙伴，我公司2007年3月28日邀請各家治污單位來廠進行技術(shù)交流，后經(jīng)省、市環(huán)保專家評議，最終選用徐州水處理研究所的A/SBR強勢菌短程硝化新技術(shù)。  

      我們的設(shè)計出水為1920立方米/日（80立方米/時）；設(shè)計進水水質(zhì)為化學(xué)需氧量1000毫克/升，氨氮600毫克/升，硫≤30毫克/升；設(shè)計出水水質(zhì)為化學(xué)需氧量≤60毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，硫＜1毫克/升。  

      由于進水水質(zhì)很差，投資比較大，總投資達600萬元，噸水投資600萬÷1920＝3125元/立方米，污水處理成本實算為1.13元/立方米，實測出水質(zhì)為化學(xué)需氧量≤50毫克/升，氨氮≤5毫克/升，總氮＜20毫克/升，優(yōu)于省標最嚴格要求，已通過環(huán)保驗收。值得一提的是，該工藝耐負荷沖擊性好，我廠生產(chǎn)中水質(zhì)、水量均會出現(xiàn)波動，如進水中氨氮會在300～1000毫克/升之間波動，而實際處理出水氨氮均＜10毫克/升，氨氮脫除率及總氮脫除率均＞95%，遠優(yōu)于其它老工藝。從投資、處理費及水質(zhì)三大硬指標可以看出，A/SBR新工藝是一項合成氨企業(yè)值得信賴的工藝。 
                　　  
      何心靈（安徽三星化工公司主任）：   
                  
      三星化工公司前身是渦陽化肥廠，目前已發(fā)展成合成氨23萬噸/年、甲醇8萬噸/年、三聚氰胺1300噸/年的生產(chǎn)規(guī)模。我廠處于淮河上游，對排水水質(zhì)要求很嚴。為此我廠采取了徐州水處理研究所治污“先治源頭，后治末端”的先進理念和工藝，排水及化學(xué)需氧量、氨氮等污染物均有大幅下降，少排廢水200萬噸/ 年，停開一臺100千瓦/時的水泵，僅省電一項就達700000千瓦時/年，省能又減排，這都是采用先進技術(shù)的結(jié)果。  
                 
      我們在源頭治理方面采用了離交法清潔再生工藝，即回收了廢酸廢堿，又使pH值達標。此外在造氣循環(huán)水環(huán)節(jié)采用了微渦流凈化工藝，再改造原有的舊氣柜，即實現(xiàn)了造氣閉路零排放，提高了打氣量。  

      甲醇殘液及尿素解析殘液中化學(xué)需氧量、氨氮、尿素含量高，采用深度水解技術(shù)需投資400萬～500萬元，我廠后選用了徐州水處理研究所的深處理回用夾套工藝，用回收污水代替脫鹽水，節(jié)水17萬元/年，且殘液處理效果好。循環(huán)水環(huán)節(jié)采用了徐州水處理研究所的提濃減排技術(shù)，濃縮倍數(shù)由2升至4，節(jié)水明顯，噸氨排水降至2立方米。在源頭治理基礎(chǔ)上，我公司又上馬了末端污水處理工程，采用的是A/SBR新工藝。進水水質(zhì)化學(xué)需氧量為1000～2000毫克/升，氨氮為200～400毫克/升，水質(zhì)濃度波動較大。設(shè)計出水為80立方米/時，出水水質(zhì)為化學(xué)需氧量≤70毫克/升，氨氮≤20毫克/升，總氮≤30毫克/升，優(yōu)于一級外排水標準，滿足了淮河地區(qū)對外排水水質(zhì)要求。此外由于硝化和反硝化均不用加堿和甲醇，年省堿等費用70萬元，廢水處理成本＜1元/立方米，總投資510萬元，噸水投資為2600元/立方米，僅節(jié)省排水費及電費不要二年即可收回投資。  

      總之，我公司取得排水達標、治污增效的好結(jié)果，是公司積極采用徐州水處理研究所先進技術(shù)的結(jié)果，也是生產(chǎn)企業(yè)和環(huán)保科研單位密切合作結(jié)出的碩果。  

      曹學(xué)斌（山東恒通化工股份有限公司副廠長）：  
                 
      恒通化工是一家集合成氨、聯(lián)醇及電解化工、發(fā)電為一體的大型化工集團?；饰鬯羌瘓F治理重點，排水化學(xué)需氧量、氨氮含量高，治理迫在眉睫。  
                 
      當前治污工藝不一，選擇合適的工藝對處理效果、投資成本及處理費用關(guān)系重大。為此我們集團專門組織了一個小組考察、調(diào)研，以決定選用何種工藝。我們共調(diào)研了四種有代表工藝（見圖表）。  

      通過調(diào)研并取樣回廠分析水質(zhì)，可以明顯看出，有三家企業(yè)的出水水質(zhì)基本合格，而投資費用相差懸殊，達到了5～7倍！處理費用也相差很多。其中徐州水處理研究所的A/SBR新工藝，不但使出水全面達標，且總氮也符合近期將實施的新環(huán)保標準的排放要求。更主要的是，該技術(shù)節(jié)省投資和處理費用，對企業(yè)很有吸引力。經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)批準，最終我們選擇了A/SBR新工藝。  

      廠設(shè)計出水按2160立方米/日（90立方米/時）設(shè)計，為今后的發(fā)展留有下余地。設(shè)計進水質(zhì)化學(xué)需氧量為500毫克/升，氨氮為200毫克/升；設(shè)計出水質(zhì)為化學(xué)需氧量≤100毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，顆粒懸浮物質(zhì)≤50毫克/升。  

      處理裝置于今年3月底完成土建，5月28日開始試運行，7月初正式投運。實際進水量為75立方米/時，進水化學(xué)需氧量為400～600毫克/升，氨氮為150～220毫克/升，實測出水化學(xué)需氧量為≤60毫克/升，氨氮≈0，總氮＜25。經(jīng)實際計算，投資為642.6萬元，噸水投資為642.6萬÷ 2160＝2975元/立方米。處理水成本為1.3～1.5元/立方米。實踐證明，我們選擇該工藝是正確的，僅節(jié)省投資就在1000萬元以上，而且年少排廢水120萬立方米，少排化學(xué)需氧量、氨氮600～700噸/年，嘗到了“先治源頭，后治末端”的甜頭。  

      裴常政（河南（信陽）亞洲新能源公司主任）：   
                  
      亞洲新能源公司屬外商獨資公司，生產(chǎn)合成氨15萬噸/年、尿素26萬噸/年、甲醇20萬噸/年、二甲醚20萬噸/年。當?shù)氐沫h(huán)保標準是化學(xué)需氧量＜50毫克/升，氨氮＜40毫克/升，為滿足環(huán)保要求，經(jīng)過調(diào)研，我們選擇了已有諸多應(yīng)用案例的徐州水處理研究所的A/SBR短程硝化工藝。  

      我廠設(shè)計出水為1920立方米/天（80立方米/時）；設(shè)計進水水質(zhì)為化學(xué)需氧量150毫克/升，氨氮200毫克/升，顆粒懸浮物質(zhì)150毫克/升；設(shè)計出水水質(zhì)為化學(xué)需氧量≤50毫克/升，氨氮≤20毫克/升，顆粒懸浮物質(zhì)≤50毫克/升。2007年12月15日完成了工程土建，2008年1月1日調(diào)試、1月21日達標出水。由于選用了優(yōu)勢菌，調(diào)試僅用了20天即實現(xiàn)出水達標。2008年1月21日至30日連續(xù)測定10天，出水化學(xué)需氧量均在41～47毫克/升之間，波動微??；氨氮均在18～22毫克/升之間，出水水質(zhì)好，且十分穩(wěn)定。工程總投資482萬元，噸水投資482萬÷1920＝2510元/立方米，處理水成本1.2～1.5元/立方米，均達到設(shè)計值。