今年以來，我國宏觀調(diào)控經(jīng)歷了從由“雙防”到“一保一控”的變化，在上半年，受美國次貸危機(jī)、美元貶值、國際石油和糧食價格不斷攀升等因素的影響，全球性的通貨膨脹率明顯上漲，貿(mào)易增長率下降。我國能源、原材料進(jìn)口成本加大，對我國形成輸入型通貨膨脹壓力。國際經(jīng)濟(jì)環(huán)境的諸多復(fù)雜因素，加大了我國宏觀調(diào)控的難度。國內(nèi)的能源、初級礦產(chǎn)品價格持續(xù)上揚(yáng)，自然災(zāi)害頻發(fā)，電力、交通及民用基礎(chǔ)設(shè)施破壞嚴(yán)重，出口政策的調(diào)整、人民幣升值、能源原材料價格上升、勞動力成本提高等增加了出口行業(yè)的成本，抑制了出口的增長。央行曾指出，宏觀調(diào)控主要在雙防———防經(jīng)濟(jì)過熱、防通貨膨脹，上半年我國CPI平均漲幅為7.9%，仍在高位運(yùn)行。而在7月份中央決策層密集調(diào)研沿海省市經(jīng)濟(jì)情況之后，經(jīng)濟(jì)政策發(fā)生了微妙的變化，官方對經(jīng)濟(jì)政策的表態(tài)中都將“保持經(jīng)濟(jì)平穩(wěn)較快發(fā)展”置于“控制物價過快上漲”之前。這意味著下半年我國經(jīng)濟(jì)下行風(fēng)險已引起高層的高度關(guān)注。如何保持經(jīng)濟(jì)平穩(wěn)較快發(fā)展，煤炭資源大省的山西化工企業(yè)，面對煤炭等原輔材料的漲價等諸多不利因素，超前決策，在國家宏觀調(diào)控和《中華人民共和國節(jié)約能源法》施行的大背景下，積極應(yīng)對，依靠技術(shù)創(chuàng)新，推動了企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，繼續(xù)保持了穩(wěn)定快速的增長態(tài)勢。今年上半年全省化工行業(yè)實(shí)現(xiàn)利潤12.1億元，增長17.7%。其中化工重點(diǎn)企業(yè)太化集團(tuán)實(shí)現(xiàn)利潤890萬元，同比增長27%，天脊集團(tuán)、原平化工實(shí)現(xiàn)利潤分別增長2.5倍和2.3倍。  
                                 
      隨著國家新的《節(jié)能法》出臺，針對煤化工工藝復(fù)雜、技術(shù)要求高，再加上國家對煤化工有了非常嚴(yán)格的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求的狀況，山西的化工企業(yè)把資源優(yōu)勢極致發(fā)揮的同時，更把推進(jìn)技術(shù)進(jìn)步作為企業(yè)實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要引擎。山西天脊集團(tuán)主要的技術(shù)設(shè)備是從國外成套引進(jìn)的，如果新建一條生產(chǎn)線需要投入巨資，面對大規(guī)模的生產(chǎn)裝置和復(fù)雜的工藝流程，他們依靠自己的國家級技術(shù)中心和一支技術(shù)精湛的煤化工專業(yè)隊(duì)伍。結(jié)合企業(yè)自身的實(shí)際，大膽創(chuàng)新，先后對國外的先進(jìn)裝置、工藝進(jìn)行了1500余項(xiàng)完善配套和技術(shù)改造，幾十項(xiàng)科研成果獲得省級以上科技進(jìn)步獎，其中《大型魯奇煤制氨技術(shù)的應(yīng)用與研究》獲得國家科技進(jìn)步二等獎，使企業(yè)邁上了一條節(jié)能降耗、科技增效的可持續(xù)發(fā)展之路。 
                                     
      天脊集團(tuán)董事長王光彪說，原有裝置經(jīng)過20年的運(yùn)行，各項(xiàng)指標(biāo)特別是消耗指標(biāo)已經(jīng)很不先進(jìn)了，通過擴(kuò)能改造，也可以把過去消耗高的這些問題一并解決，把原有裝置的潛力充分的挖掘出來。天脊集團(tuán)黨委書記王俊彥認(rèn)為，沒有創(chuàng)新就沒有企業(yè)這兩年的大發(fā)展，只有技術(shù)改造、技術(shù)創(chuàng)新，才能使企業(yè)節(jié)能減排達(dá)到目標(biāo)，才能使企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。 

      天脊集團(tuán)依靠自身的科技力量對合成氨裝置進(jìn)行了技改擴(kuò)能，使單套合成氨年生產(chǎn)能力從30萬噸提高到45萬噸，不僅滿足了企業(yè)后續(xù)產(chǎn)品的需要，而且年增加效益1.5億元，能耗降低11%。2007年，天脊集團(tuán)主要產(chǎn)品硝酸磷肥單位成本同比下降68.1元，硝銨單位成本下降53.61元，萬元產(chǎn)值綜合能耗下降23%，全年增創(chuàng)效益4000萬元。今年上半年，通過節(jié)能減排為企業(yè)創(chuàng)造效益3000多萬元。 
                                     
      山西潞安集團(tuán)圍繞建設(shè)新型能源化工集團(tuán)，著力提高技術(shù)創(chuàng)新水平，使企業(yè)核心競爭力不斷增強(qiáng)，實(shí)現(xiàn)了由單一煤炭生產(chǎn)企業(yè)向新型能源和煤化工集團(tuán)的快速轉(zhuǎn)型，潞安16萬噸煤基合成油項(xiàng)目已進(jìn)入設(shè)備安裝調(diào)試，水電系統(tǒng)已經(jīng)正式運(yùn)行，鍋爐開始產(chǎn)氣，蒸氣管網(wǎng)全部建立，空分車間汽輪機(jī)開車項(xiàng)目投資已經(jīng)完成近30億元，比同類煤化工項(xiàng)目正常建設(shè)速度要快8至14個月，進(jìn)入準(zhǔn)備出油的沖刺階段，并正在實(shí)施每年300萬噸產(chǎn)業(yè)化的前期工作。年產(chǎn)5000噸高純度多晶硅項(xiàng)目在潞安已經(jīng)上馬，項(xiàng)目投產(chǎn)后，將改變我國高純度多晶硅完全依賴進(jìn)口的局面。正是依靠技術(shù)創(chuàng)新，今年上半年，潞安集團(tuán)實(shí)現(xiàn)銷售收入176億元，其中非煤產(chǎn)業(yè)占到48%，基本形成了煤炭主業(yè)與非煤產(chǎn)業(yè)各占半壁江山的格局。潞安集團(tuán)董事長任潤厚十分自豪地說，全國工業(yè)企業(yè)500強(qiáng)排名中，2000年潞安是490位，根據(jù)國家統(tǒng)計局最近公布的數(shù)據(jù)，2008年潞安排名為140位，前移了350位。按照潞安新調(diào)整的發(fā)展戰(zhàn)略，到“十一五”末，非煤產(chǎn)業(yè)銷售收入要占總銷售收入的70%。 
                                     
      山西天澤煤化工股份有限公司全力推進(jìn)技術(shù)進(jìn)步，采用以降低資源、原材料消耗和保護(hù)環(huán)境為目標(biāo)的先進(jìn)技術(shù)，按照“減量化、再利用、資源化”的原則，走低投入、高產(chǎn)出、少排污、可循環(huán)的發(fā)展道路，實(shí)現(xiàn)了化肥生產(chǎn)技術(shù)水平和經(jīng)濟(jì)效益的提高。在“18.30”（18萬噸合成氨、30萬噸尿素）技術(shù)方案的選擇與實(shí)施中，根據(jù)企業(yè)自身的實(shí)際，不斷調(diào)整產(chǎn)能和技術(shù)指標(biāo)，在認(rèn)真分析總結(jié)第一套“18.30”裝置建設(shè)和運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，進(jìn)一步優(yōu)化技術(shù)路線，把第二套“18.30”裝置的建設(shè)規(guī)模確定為年產(chǎn)24萬噸合成氨、40萬噸尿素、6萬噸甲醇、聯(lián)產(chǎn)1.2萬噸三聚氰胺，即簡稱為“24、40、6、1.2”工程。原設(shè)計的30萬噸的CO2汽提尿素裝置高壓圈設(shè)備有較大余量，僅對個別設(shè)備進(jìn)行調(diào)整；對配套機(jī)、泵和低壓分解、低壓吸收及蒸發(fā)部分作針對性的核算和配套；如吹風(fēng)氣回收系統(tǒng)采用3.8MPa中溫中壓蒸汽背壓發(fā)電后的0.4MPa過熱蒸汽送造氣系統(tǒng)；造氣污水的微渦流水處理系統(tǒng)；尿素的深度水解系統(tǒng)；膜分離提氫；脫碳和變脫液的能量回收及閃蒸氣的回收等等都得到應(yīng)用。目前合成氨日產(chǎn)量820t，甲醇110t，尿素1380t，合成氨綜合電耗1200KWth/tN，比第一套裝置低150kwh/tN。尿素耗氨575Kg/tUr,耗電180Kwh/tUr(包括尿素循環(huán)水用電、大顆粒造粒用電)，整個裝置達(dá)到高產(chǎn)、低耗、長期經(jīng)濟(jì)穩(wěn)定地運(yùn)行。目前在建的第三套“18.30”裝置改造工程計劃總投資20億，擬建合成氨50萬噸/a，尿素80萬噸/a，甲醇20萬噸，雙氧水2萬噸/a甲胺5萬噸/a。一期工程總投資9.8億，建設(shè)規(guī)模為：年產(chǎn)24萬噸氨、40萬噸尿素、20萬噸甲醇。其工藝技術(shù)路線與第二套“18.30”裝置又有新的改進(jìn)，為了使氨合成系統(tǒng)的變換、變脫、脫碳、氨合成等工序單系列配置即達(dá)到24萬合成氨的生產(chǎn)能力，將變換、變脫、脫碳的壓力定為3.3MPa；仍采用全低溫變換、濕法變換氣脫硫、碳丙脫碳及12MPa醇烴化原料氣凈化工藝；氨合成系統(tǒng)繼續(xù)采用新型催化劑，并進(jìn)一步優(yōu)化合成工藝，選用湖南安淳公司的大口徑氨合成塔(中2400ⅢJD－2000)，氨合成系統(tǒng)壓力控制在22～25MPa。采用溴化鋰制冷機(jī)組，利用尿素蒸汽冷凝液和低位能余熱制冷，制得冷媒水用于丙碳脫碳貧液冷卻等處；繼續(xù)用好渦輪機(jī)組回收碳丙、變脫富液能量，降低電耗；采用膜回收提氫、無動力氨回收技術(shù)和變壓吸附回收脫碳、變脫閃蒸氣中有效氣體、尿素用高調(diào)水加熱進(jìn)循環(huán)加熱器的尿液等各項(xiàng)節(jié)能措施。 
                                     
      山西豐喜肥業(yè)集團(tuán)在節(jié)能技術(shù)改造中，堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新，安裝了10000M3/h變壓吸附提氫裝置，年可增加合成氨約1.54萬噸，同時節(jié)約原料煤1.84萬噸（折標(biāo)），節(jié)約地下水資源約150萬m3，年回收尿素1877噸，鍋爐用水36萬m3，極大地降低合成氨、尿素生產(chǎn)的綜合能耗，年可節(jié)約價值近300萬元。 
                                     
      山西榆社化工股份有限公司10萬噸燒堿技改工程采用了德國進(jìn)口的VIPA設(shè)備和天津大沽化軟件技術(shù)，對蒸發(fā)、離心的壓力、溫度、濃度、流量等實(shí)行自動調(diào)節(jié)和在線監(jiān)控，使噸堿蒸汽耗量由原來的7噸降為4噸，單位成本可降低200元，每年可增加利稅2000萬元，還能使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，減少環(huán)境污染。 
                                     
      山西三維集團(tuán)在加強(qiáng)用能管理的同時，不斷進(jìn)行節(jié)能技術(shù)改造，使萬元產(chǎn)值綜合能耗連年下降。他們的1,4丁二醇、四氫呋喃、PTMEG、可再分散性乳膠粉、雙乙酸鈉等生產(chǎn)裝置，均為引進(jìn)國外一流技術(shù)和關(guān)健設(shè)備建設(shè)，部分產(chǎn)品填補(bǔ)國內(nèi)空白。  
                                      
      據(jù)山西省經(jīng)委主任洪發(fā)科介紹，繼2007年省政府安排用于循環(huán)經(jīng)濟(jì)、淘汰落后、節(jié)能減排的專項(xiàng)資金11.3億元、淘汰上千億元產(chǎn)值的落后產(chǎn)能后，今年全省將提高到18.5億元，進(jìn)一步加大投入力度，繼續(xù)淘汰2000多萬噸落后產(chǎn)能，以推動節(jié)能降耗和污染減排。而作為肩負(fù)節(jié)能減排重任的山西化工企業(yè)，大力推廣煤化工節(jié)能技術(shù)，力爭完成“十一五”規(guī)劃確定的單位綜合能耗比“十五”末降低20%左右的目標(biāo)，進(jìn)一步推動全省化工企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。