1．乙烯裝置規(guī)模向大型化發(fā)展  
　　根據(jù)著名咨詢公司的研究報告稱，未來乙烯需求仍將保持較高增速，每年約4%-5%，5-10年乙烯裝置規(guī)模將不斷擴大，新建乙烯裝置所需考慮的關鍵因素包括規(guī)模、原料和工藝技術，以目前的工藝技術水平，建設150萬噸/年規(guī)模的大型乙烯裝置不久將成為現(xiàn)實。乙烯裝置規(guī)模的擴大將顯著降低投資，裝置規(guī)模由50萬噸/年增至70萬噸/年，可節(jié)省投資16%，由50萬噸/年擴至100萬噸/年，可節(jié)省投資35%。另外，乙烯原料對其盈利能力影響很大，中東地區(qū)以氣體為原料的乙烯裝置未來更具競爭力。  
　　2．煉油廠渣油為原料的氣化技術  
　　過去10年由于原油性質變重和變劣，市場對中間餾分油（航煤和柴油）需求加大，環(huán)保法規(guī)日趨嚴格（即要求燃料清潔化，限制SOx、NOx和CO2排放）導致對煉油廠燃料油（主要為渣油）產(chǎn)品需求不斷減少。主要由更為清潔的天然氣用于發(fā)電，使燃料油在發(fā)電行業(yè)用量急劇減少，造成低價低質量的重質渣油產(chǎn)量過剩，由此以渣油轉化為含氫氣和一氧化碳合成氣的氣化工藝（IGCC）應運而生，此工藝轉化的合成氣可用于發(fā)電或生成蒸汽或用于石化工業(yè)的大規(guī)模生產(chǎn)的基本化工原料氣體。目前有幾種成熟氣化工藝（IGCC）可對外授權。  
　　合成氣用于化工產(chǎn)品生產(chǎn)原料的關鍵在于H2：CO比，合成氣純度、可靠性及規(guī)模經(jīng)濟性等幾方面，目前由煉油廠渣油氣化生產(chǎn)的合成氣的H2：CO比均小于1，用于化工生產(chǎn)均需進行調整。  
　　3．稀乙烯的增值利用  
　　稀乙烯用于乙苯生產(chǎn)，傳統(tǒng)的乙苯生產(chǎn)方法是利用聚合級乙烯與苯進行烷基化法制得，但從資源配置角度考慮，利用乙烯裂解裝置聯(lián)產(chǎn)的稀乙烯生產(chǎn)乙苯更能發(fā)揮裝置的經(jīng)濟效益。  
　　對于蒸汽裂解裝置，裂解原料不同，其乙烯濃度差異較大，如以石腦油為裂解原料的乙烯裂解裝置，其乙烯分離塔中乙烯濃度可達80%，而對于氣體裂解原料裝置，其乙烯濃度為60%，剩余組分多為乙烷。ABB魯姆斯公司研究結果表明，采用這種稀乙烯制乙苯經(jīng)濟性最佳，因為稀乙烯中比乙烯更輕組分如氫和甲烷等和比乙烷更重組分如丙烯均被有效地脫除，這些均對乙苯生產(chǎn)不利。此外，稀乙烯與乙苯裝置匹配利用可顯著提高現(xiàn)有乙烯分餾系統(tǒng)效率。  
　　4．二甲醚的生產(chǎn)利用  
　　現(xiàn)今高經(jīng)濟效益的甲醇工藝技術可實現(xiàn)日產(chǎn)甲醇5000噸，甚至更多，為甲醇下游利用，生產(chǎn)更多高價值產(chǎn)品提供了機會。其中甲醇生產(chǎn)二甲醚最具市場前景。二甲醚可作為發(fā)電行業(yè)燃氣透平替代柴油的燃料。  
　　二甲醚由甲醇脫水制得，最有代表性工藝為德國魯奇法，改變了傳統(tǒng)的甲醇和二甲醚聯(lián)產(chǎn)的工藝路線，而是在甲醇廠中增加一套獨立的二甲醚生產(chǎn)裝置，可明顯節(jié)省投資。根據(jù)二甲醚蒸餾塔尺寸和結構變化，可以生產(chǎn)不同規(guī)模的二甲醚產(chǎn)品，如用于發(fā)電燃料氣或純二甲醚產(chǎn)品等。  
　　5．二烯烴和乙炔的脫除技術  
　　延長石化廠乙烯裂解裝置和煉油廠催化裂化裝置運行周期涉及多種因素，其中之一是避免二烯烴和乙炔的聚合物形成。煉廠及乙烯廠中碳三、碳四和碳五物流中的二烯烴和乙炔可通過選擇性加氫進行處理。不過，高昂價格的鈀基加氫催化劑（美國現(xiàn)時價格為42美元/克）使得人們必須重新考慮反應器的設計以進一步優(yōu)化鈀基催化劑的性能。現(xiàn)在反應器設計均趨向于采用上流式結構，進料氣/液比為0.2或更小，而傳統(tǒng)的選擇性加氫工藝反應器為固定床下流式結構。  
　　不論采用上流式還是下流式結構，氫氣和烴液流均為同向流動，但采用上流式結構氣液物料分布更好，所以其選擇性加氫效果也更佳。  
　　6．抑制催化和高溫裂解焦的生成技術  
　　乙烯裝置結焦是困擾乙烯廠周期運行和影響乙烯生產(chǎn)的老問題，抑制乙烯裂解爐生焦即可提高裂解爐生產(chǎn)效率，增加乙烯產(chǎn)率，提高轉化率和爐管使用壽命，降低維修成本。  
　　以前對乙烯裂解爐生焦僅僅是如何解決催化焦的防焦技術，來延長裂解爐運行周期。現(xiàn)在已認識到改進裂解爐管表面化學結構可有效抑制催化焦和高溫熱解焦的生成，延長運行周期。  
　　7．延遲焦化蠟油（CGO）加工技術  
　　焦化蠟油（CGO）與減壓蠟油（VGO）相比，由于經(jīng)過高溫深度裂化反應使其含有較多的重質多環(huán)芳烴、堿性碳化物和雜質。在考慮用加氫裂化工藝處理焦化蠟油（CGO）時，必須慎重考慮重質多環(huán)芳烴和雜質對加氫裂化催化劑的影響，因為多環(huán)芳烴和堿性氮會嚴重影響催化劑壽命，此點也是通常限制加氫裂化進料的焦化蠟油干點為510℃的原因。  
　　8．丙烷脫氫制丙烯  
　　自20世紀80年代第一代丙烯脫氫催化劑誕生以來，由于催化劑設計的進步已使第二代丙烯脫氫工藝發(fā)生了顯著的改進。  
　　現(xiàn)代石化工業(yè)發(fā)展推動了丙烯需求的不斷增長，近年其增長幅度甚至超過了乙烯需求的增速。單純從乙烯裂解工藝獲得丙烯已不能滿足市場對丙烯的需求，所以開發(fā)擴大丙烯來源的生產(chǎn)工藝近年成為熱點，其中丙烷脫氫制丙烯第二代工藝最受關注。  
　　第二代丙烷脫氫制丙烯工藝克服了第一代工藝的弱點，主要包括有：提高連續(xù)運轉時間、降低投資和公用工程消耗，丙烯選擇性也得到提高，催化劑技術等。  
　　9．裂解汽油的改質利用  
　　日趨嚴格的環(huán)保法規(guī)對乙烯裂解裝置的裂解汽油的影響是考慮降低其烯烴含量和芳烴含量。裂解汽油通過選擇性加氫脫除易生膠的二烯烴、苯乙烯化合物和茚后，通常作為高辛烷值汽油調和組分。  
　　據(jù)Axens公司介紹，乙烯裂解廠的碳餾分中的不飽和異毛戊和環(huán)戊二烯含量較高可制成高附加值產(chǎn)品。環(huán)戊二烯易于二聚成二環(huán)戊二烯，該產(chǎn)品未來幾年將保持較高增速，每年約8%。