進(jìn)入21世紀(jì)，由于科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，全球化信息網(wǎng)絡(luò)和全球化市場形成及技術(shù)變革的加速，圍繞新產(chǎn)品的市場競爭也日趨激烈。技術(shù)進(jìn)步和需求多樣化使得產(chǎn)品壽命周期不斷縮短，企業(yè)面臨著縮短交貨期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和改進(jìn)服務(wù)的壓力。萊鋼特殊鋼廠正是充分認(rèn)識到了這一點(diǎn)，適時(shí)的啟動了提高電爐鋼核心競爭力工程，隨著“核競工程”的推進(jìn)，對設(shè)備管理提出了更高的要求，即要求設(shè)備隨時(shí)待命，有更好的可用性、更低的故障率，設(shè)備管理組織有更快的應(yīng)變能力、可以更迅速的解決現(xiàn)場問題。為此，我廠在設(shè)備管理上樹立了零故障管理理念，以設(shè)備現(xiàn)場管理為重點(diǎn)，狠抓設(shè)備管理基礎(chǔ)工作，并充分利用“水桶理論”加大了設(shè)備技術(shù)管理的力度，形成了“廠管理職能到位、檢修車間檢修到位、操作人員維護(hù)到位”的“三到位”的設(shè)備管理體制，使設(shè)備在受控狀態(tài)下運(yùn)行，故障停機(jī)率大幅度下降，各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)創(chuàng)出了前所未有的好水平。統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明：全廠設(shè)備定修實(shí)現(xiàn)率達(dá)到了98％；故障停機(jī)率為1.52‰，與以往同期相比降低2.39‰；作業(yè)率為75.84％，比以往同期相比提高8.94％。
        一、建立矩陣式的設(shè)備管理組織機(jī)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)專業(yè)化、扁平化管理。
        我廠充分分析了過去傳統(tǒng)的按直線職能制組建的“小而全”“大而全”的設(shè)備管理組織存在的問題，即：機(jī)構(gòu)重疊、協(xié)調(diào)困難、反應(yīng)遲鈍、工作效率低下且人力、物力浪費(fèi)嚴(yán)重，適應(yīng)生產(chǎn)系統(tǒng)靈活性要求的能力相對較弱。在此基礎(chǔ)上大膽進(jìn)行設(shè)備管理組織結(jié)構(gòu)調(diào)整，將原分布于各生產(chǎn)車間的設(shè)備管理人員、維修人員抽出組建檢修車間，由廠集中統(tǒng)一管理，并且形成設(shè)備區(qū)域管理小組，全面負(fù)責(zé)設(shè)備管理的各種職能，這樣既可以協(xié)調(diào)各部門之間的工作，又可以根據(jù)實(shí)際情況調(diào)配人力、物力，大大的提高了整個(gè)設(shè)備管理系統(tǒng)的應(yīng)變能力、平衡性和效率。
        二、推行全員參加的點(diǎn)檢定修制。
        設(shè)備管理工作的內(nèi)容非常豐富，涉及企業(yè)的許多部門和廣大職工，只有建立起管理技術(shù)、專業(yè)維修和崗位操作人員都參加的全員設(shè)備管理體系，實(shí)現(xiàn)專業(yè)管理和群眾管理相結(jié)合，使“自上而下”的規(guī)范、領(lǐng)導(dǎo)同“自下而上”的主動創(chuàng)造有機(jī)結(jié)合起來，才能真正搞好設(shè)備管理工作。
        點(diǎn)檢是定修的依據(jù)，是定修的基礎(chǔ)。根據(jù)我廠設(shè)備及人員情況，確立了日常點(diǎn)檢、專業(yè)點(diǎn)檢和精密點(diǎn)檢相結(jié)合的點(diǎn)檢方式。為保證點(diǎn)檢的有效性，首先，建立、健全點(diǎn)檢網(wǎng)絡(luò)和點(diǎn)檢制度，將責(zé)任層層分解，層層落實(shí)，細(xì)化到每個(gè)崗位、每個(gè)人身上，嚴(yán)格考核；其次，在深化“定機(jī)、定人、定標(biāo)準(zhǔn)、定獎懲”的“四定”管理制度的基礎(chǔ)上，堅(jiān)持“緊固、調(diào)整、潤滑、清潔”的八字方針，特別注意抓好操作工的點(diǎn)檢維護(hù)工作，進(jìn)一步強(qiáng)化設(shè)備操作人員作為設(shè)備管理第一責(zé)任人的責(zé)任；第三，建立設(shè)備運(yùn)行日例會制度和設(shè)備區(qū)域管理制度，以保證點(diǎn)檢信息的迅速反饋，機(jī)動科每天收集點(diǎn)檢中發(fā)現(xiàn)的隱患和問題，進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，整理歸檔，作為制訂定修計(jì)劃的依據(jù)。
        本著“以點(diǎn)檢的準(zhǔn)確性保證定修的準(zhǔn)確性”的原則，在做好點(diǎn)檢工作的前提下，與工藝結(jié)構(gòu)調(diào)整及生產(chǎn)流程的變化相結(jié)合，并充分利用工藝停機(jī)時(shí)間，進(jìn)一步優(yōu)化定修模型，使之與生產(chǎn)結(jié)合更為緊密。對點(diǎn)檢過程中發(fā)現(xiàn)的能夠現(xiàn)場處理的小故障及時(shí)處理，對不能及時(shí)徹底解決的問題，在采取了防范措施后，于定修時(shí)間集中解決。為了保證定修的實(shí)現(xiàn)率和質(zhì)量，對定修的計(jì)劃、組織、實(shí)施、記錄等實(shí)行專人負(fù)責(zé)，并在定修實(shí)施過程中全面實(shí)行檢修工作票制度，做到有計(jì)劃、有布置、有落實(shí)。
        為了保證點(diǎn)檢定修的順行，在考核上，由過去考核設(shè)備的作業(yè)率、故障停機(jī)率改為考核熱停工時(shí)，以分鐘計(jì)算。并建立設(shè)備運(yùn)行動態(tài)分析制度，每周對熱停工時(shí)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，對造成熱停工的原因分門別類，嚴(yán)格考核，而且利用“水桶理論”找出造成熱停工多的相對薄弱的環(huán)節(jié)加以重點(diǎn)整治，從而使設(shè)備管理水平臺階式的提高。
        實(shí)行以點(diǎn)檢保定修，以定修保生產(chǎn)的點(diǎn)檢定修制，使檢修真正做到有的放失、對癥下藥，有效的縮短了檢修時(shí)間，提高了檢修質(zhì)量，提高了設(shè)備的作業(yè)率和完好率，同時(shí)降低了維修成本和職工的勞動強(qiáng)度。
        三、依靠科技進(jìn)步，大力開展設(shè)備創(chuàng)新和技術(shù)改造，以技術(shù)促管理。
        我廠在總結(jié)過去和汲取先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，確立了以設(shè)備創(chuàng)新為動力，以工藝技術(shù)改造為主要手段，以現(xiàn)場管理為重點(diǎn)，全面推動設(shè)備管理上水平的長期設(shè)備管理目標(biāo)。采取的主要措施為：①通過采用新設(shè)備，提高企業(yè)生產(chǎn)過程的機(jī)械化和自動化程度；②通過用先進(jìn)的科學(xué)技術(shù)成果改造和革新原有設(shè)備，延長其技術(shù)壽命，提高其性能；③有計(jì)劃的進(jìn)行設(shè)備更新，以更先進(jìn)、更經(jīng)濟(jì)的設(shè)備來取代陳舊過時(shí)的老設(shè)備，使企業(yè)生產(chǎn)建立在先進(jìn)的物質(zhì)基礎(chǔ)之上。在此指導(dǎo)之下，第一，在對全廠設(shè)備進(jìn)行技術(shù)評估的前提下，我們把維修費(fèi)用集中在一些設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步上，挖潛增效：完成了軋材車間加熱爐汽化冷卻熱能的聯(lián)網(wǎng)實(shí)現(xiàn)了區(qū)域集中供熱，既做到了能源的重復(fù)利用，又淘汰了各生產(chǎn)車間的燃煤鍋爐，凈化了環(huán)境；50t電爐干出渣工藝的改造完成，有效的解決了原水潑渣工藝所造成的設(shè)備問題和安全問題；完成了50t電爐NEC（人工智能電極調(diào)節(jié)器）系統(tǒng)改造項(xiàng)目，NEC系統(tǒng)的投入運(yùn)行使冶煉電耗冶煉電耗降低5％,電極消耗降低0.2Kg/t鋼，冶煉周期平均縮短8—10分鐘/爐；通過對全廠供水管網(wǎng)的優(yōu)化及改造，減少了跑、冒、滴、漏，工業(yè)用水復(fù)用率提高到92％以上，使新水提取量由原來的13000m3/天下降至6500m³/天，地下水位由去年的最低水平-72m上升至現(xiàn)在最高位-32m，基本實(shí)現(xiàn)了工業(yè)用水零排放，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。第二，為實(shí)現(xiàn)“全精料、全精煉、全連鑄、全一火成材、全精細(xì)化商品包裝”的發(fā)展目標(biāo)，我廠加大工藝技術(shù)改造力度，相繼完成了一煉20tEBT電爐、精煉爐的改造；大型、小型成材車間半連軋的改造和新建1＃150×150mm、2＃260×300mm連鑄機(jī)項(xiàng)目，并均已順產(chǎn)、達(dá)產(chǎn)，從而大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)降低了能源消耗，統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明：綜合能耗為310Kg/t鋼，比改造前降低74Kg/t鋼，冶煉電耗為364Kwh/t鋼，與改造前相比降低71Kwh/t鋼。降低了生產(chǎn)成本，增強(qiáng)了市場競爭力，而且大大提高了設(shè)備裝備水平。
        四、加強(qiáng)備品備件計(jì)劃管理和大力開展修舊利廢工作，進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。
        進(jìn)一步加大備品備件計(jì)劃管理力度，在原有定額管理、微機(jī)管理和招標(biāo)采購管理的基礎(chǔ)上，實(shí)行現(xiàn)場負(fù)責(zé)制，由專人靠在施工現(xiàn)場和生產(chǎn)現(xiàn)場了解信息、掌握情況，從而保證備品備件的及時(shí)供應(yīng)。同時(shí)實(shí)現(xiàn)了合理儲備，降低庫存的目的。另外，在全廠范圍內(nèi)大力開展備品備件修舊利廢工作，制定下發(fā)了關(guān)于開展修舊利廢工作的管理實(shí)施細(xì)則，做到跟蹤核查、定期考核、獎懲分明，努力減少備件消耗，降低維修費(fèi)用。