Feijiu網資訊平臺：“車身重量減少100kg，車輛每行駛100km就可節約大約0.4升燃料，且二氧化碳排放也得以降低。對部分汽車部件或車身覆蓋件而言，采用工程塑料代替鋼質材料，不僅可以減重高達50%，而且還有助于改善設計自由度。”5月底在廣州舉辦的2015國際橡塑展上，巴斯夫亞太區特性材料部全球高級副總裁鮑磊偉表示道。

    在節能減排日趨苛嚴的今天，輕量化被提出了更高的要求，而諸多的替代材料開始了熱身賽，不斷被改進升級，應用在新車型中。而工程塑料近年隨著其強度及性能的不斷強化，優勢凸顯，原來我們認為需要高性能金屬材料才能滿足的安全件，現在可以用過神奇的塑料粒子來替代。種種趨勢表明車用材料向更輕質化發展，而塑料化已儼然成了當今國際汽車制造業一大發展趨勢。

    在以塑代鋼的諸多案例中，寶馬i3的創新應用備受業界關注，這是碳纖維首次大規模應用于量產車。據悉，通過大量使用碳纖維增強復合材料，i3整體重量較之于原來設計之初減輕了250-350kg，而此次創舉中，巴斯夫碳纖維材料的功勞不可磨滅。

    此外，在本次展會中，巴斯夫、上汽和延鋒江森首次聯合展示下一代輕量級概念車座椅，該座椅由三方聯合突破全塑料汽車座椅靠背骨架及坐盆技術，為上汽最新推出車型的前排座椅而設計開發。此次展示的輕量化座椅是基于連續纖維增強塑料的巴斯夫Ultracom熱塑性復合材料體系被用于替代金屬，重量與傳統座椅相比減輕達20%，輕薄設計也為第二排乘客增加2.5厘米的膝部空間。在提高駕駛舒適性，減輕重量同時，巴斯夫Ultracom還提供了優異強度，剛度，韌度，滿足了嚴格的法規要求。

    除助推車企節能減排外，高性能工程塑料的應用也為設計者們提供更自由廣闊的空間，作為全球汽車材料的領先者，巴斯夫不斷致力于實現設計創意，滿足市場需求。

    巴斯夫將在上海建立第一個面向全亞太區的designfabrik設計咨詢中心，幫助本地區的設計師消除創意與材料之間的差距，將設計方案轉化為現實。designfabrik上海中心將于2016年正式開幕。希望未來更多的創新塑料技術在我們的日常生活中得以應用和推廣，讓我們的生活變更美好更具創意。